一转眼操作数控车床已有十年，积累了数控车床的一些加工技巧与心得，与各位同仁交流。因加工零件的更换频繁及工厂条件受限，十年来我们都是自己编程，自己对刀，自己调试及完成零件的加工，总结起来操作技巧分为以下几点。

编程技巧由于数控车床厂家对加工产品的精度要求很高，因此在编程时需要考虑以下事项：

1.零件加工顺序：

先钻孔，然后再打平头（这是为了防止钻孔时收缩）；

首先是粗车，然后是精品车（这是为了确保零件的准确性）；

{dy}次加工公差大，而{zh1}一次加工公差小（这是为了确保小公差尺寸的表面不会被刮擦并防止零件变形）。

2.根据材料的硬度选择合理的速度，进给和切削深度：

1）碳钢材料选择高速，高进给，深切削。例如：1Gr11，选择S1600，F0.2，切削深度2mm;

2）选择低速，低进给和小切削深度。例如：GH4033，选择S800，F0.08，切削深度0.5mm；

3）钛合金选择低速，高进给和小切削深度。例如：Ti6，选择S400，F0.2，切削深度为0.3mm。以零件加工为例：材料为K414，这是一种特殊的硬质材料。经过多次测试，最终的选择是S360，F0.1和切削深度0.2，然后可以加工合格的零件。

二，刀艺

刀具分为刀具仪和直接刀具。我厂大部分不带刀具的车床，为直刀，以下为直刀技术。

首先，选择零件右端面的中心作为工具点，并将其设置为零点。机床返回原点后，需要使用的每个工具都以零件右端面的中心为零点。输入Z0并单击测量工具的右端，刀具会自动记录刀具的修复值，这意味着刀具的Z轴向好，X刀试图切削刀具，刀具车的圆柱零件少了，以汽车圆柱体的数值x20（例如X 20 mm）为输入进行测量，点击测量，修刀值将自动记录测量值，然后以X轴为好；这种方法，即使机床上电，调用重启仍然不会改变刀的值，可以应用于大量长时间生产的同一零件，在车床关闭期间不需要重新刀。

三，调试技巧

程序中的各个部分，想学习编程而没有找到添加方法的qq组192963572可以为您提供帮助，请尝试调试好后再调试，以防止刀上出现错误和错误，导致崩溃，应在行进模拟加工中，先进而不受约束的样式在机床坐标系中面对切削刀具向右部整体平移件总长度的2-3倍；然后开始模拟加工，经过模拟加工确认程序和刀正确后，再开始加工零件，{dy}部分加工完成，首先进行自检，确认合格，然后查找进行专职检查，确认专职检查合格后，就意味着调试结束。

四，完成零件加工

零件的{dy}次试切完成后，即将进行批量生产，但{dy}件不等于整批合格零件的零件将被合格，因为在加工过程中，由于加工材料的不同可以使切削刀具的磨损，加工的软材料，刀具的磨损小，加工材料的硬质，刀具的磨损快，因此在加工过程中，要定期进行定期的定期检查，及时增加和减少修刀值，确保零件合格。

以零件为例，加工材料为K414，加工总长度为180mm，由于材料特别坚硬，加工中的刀具磨损非常快，从头到尾，因为刀具磨损会产生10 -20毫米，因此，我们必须在程序中人为地增加10-20毫米，以确保零件的质量。

总之，加工的基本原理是：先进行粗加工，将工件上多余的材料xx掉，再进行精加工；加工中应避免振动。避免工件加工过程中的热变性，由于多种原因导致振动，可能是过大的负荷；可能是机床与工件的共振，也可能是机床的刚性不足，或者是由于刀具钝化引起的，可以通过以下方法降低振动。减少横向进给和加工深度，检查。    

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